Phong tục Vật liệu giấy dính có thể in Các nhà sản xuất

Quá trình cán của vật liệu nhãn dán tự dính là gì? Làm thế nào để đảm bảo sự vừa khít giữa vật liệu bề mặt và giấy đế (hoặc giấy nhả)?

Quy trình cán màng vật liệu nhãn dán tự dính
1. Chuẩn bị nguyên liệu
Nguyên liệu của miếng dán tự dính chủ yếu bao gồm vật liệu bề mặt, chất kết dính và giấy nền (hoặc giấy nhả). Việc lựa chọn chất liệu bề mặt phụ thuộc vào mục đích và tác dụng in của nhãn dán, chẳng hạn như giấy, màng, giấy đặc biệt, v.v.; chất kết dính là cốt lõi của nhãn dán tự dính, có nhiệm vụ liên kết vật liệu bề mặt và giấy đế với nhau, đồng thời dán vật liệu bề mặt vào đối tượng mục tiêu khi sử dụng; Giấy đế (hoặc giấy nhả) có vai trò đỡ và bảo vệ lớp keo dính, thuận tiện cho việc bảo quản, vận chuyển và sử dụng miếng dán tự dính.
Lựa chọn vật liệu bề mặt: Chọn vật liệu bề mặt thích hợp theo tình huống ứng dụng và yêu cầu in của nhãn dán tự dính. Ví dụ, đối với các tình huống ứng dụng yêu cầu chống thấm nước và chống dầu, có thể chọn vật liệu bề mặt giấy hoặc màng tổng hợp; đối với các kịch bản ứng dụng yêu cầu độ bóng và hiệu ứng in cao, có thể chọn giấy tráng hoặc vật liệu bề mặt giấy tráng phủ.
Chuẩn bị chất kết dính: Tùy theo đặc tính của vật liệu bề mặt và giấy nền, cũng như yêu cầu sử dụng của nhãn dán tự dính, hãy chuẩn bị chất kết dính thích hợp. Việc lựa chọn và chuẩn bị chất kết dính có ảnh hưởng quan trọng đến độ dính, hiệu suất bong tróc và độ ổn định khi bảo quản của miếng dán tự dính.
Chuẩn bị giấy nền (hoặc giấy nhả): Giấy nền (hoặc giấy nhả) phải có độ mịn, độ cứng tốt và độ hút mực vừa phải để đảm bảo hiệu quả in và khả năng bong tróc của miếng dán tự dính. Đồng thời, giấy đế (hoặc giấy nhả) cũng phải có độ dày và độ bền nhất định để đỡ vật liệu bề mặt và chất kết dính, thuận tiện cho việc bảo quản và vận chuyển miếng dán tự dính.
2. Quy trình tổng hợp
Quy trình tổng hợp của miếng dán tự dính chủ yếu bao gồm ba bước: dán, trộn và đóng rắn.
Dán keo: Chất keo đã chuẩn bị sẵn được phết đều lên mặt sau của vật liệu bề mặt hoặc bề mặt của giấy nền (hoặc giấy nhả). Việc kiểm soát lượng keo bôi có ảnh hưởng quan trọng đến khả năng dính và bong tróc của miếng dán tự dính. Bôi keo quá ít sẽ dẫn đến độ dính không đủ, còn bôi quá nhiều keo sẽ khiến keo khó bong tróc hoặc còn sót lại.
Phương pháp dán: Theo quy mô sản xuất và yêu cầu dán, có thể lựa chọn các phương pháp dán khác nhau như sơn lăn, sơn cạo, phun, v.v. Trong số đó, phương pháp sơn lăn phù hợp cho sản xuất quy mô lớn, với ưu điểm là phủ keo đồng đều và hiệu quả cao; phương pháp cạo phù hợp với những trường hợp có yêu cầu cao về lượng phủ keo và có thể kiểm soát chính xác lượng phủ keo; Phương pháp phun phù hợp với những trường hợp có yêu cầu thấp về độ chính xác của lớp phủ keo và có ưu điểm là thiết bị đơn giản và vận hành thuận tiện.
Composite: Chất liệu bề mặt được phủ keo được liên kết chặt chẽ với lớp giấy nền (hoặc giấy nhả) để tạo thành miếng dán tự dính. Trong quá trình tổng hợp, các thông số như nhiệt độ, áp suất và tốc độ cần phải được kiểm soát để đảm bảo sự vừa khít giữa vật liệu bề mặt và giấy đế (hoặc giấy nhả) cũng như quá trình xử lý hoàn toàn của chất kết dính.
Phương pháp tổng hợp: Có thể lựa chọn các phương pháp tổng hợp khác nhau tùy theo các đặc tính vật liệu và thiết bị sản xuất khác nhau, chẳng hạn như composite ép nóng, composite ép nguội, v.v. Trong số đó, phương pháp composite ép nóng phù hợp với các loại keo cần xử lý ở nhiệt độ cao, có thể tăng tốc độ composite và độ bền liên kết; Phương pháp tổng hợp ép nguội phù hợp với những trường hợp nhạy cảm với nhiệt độ, có thể tránh được sự hư hỏng hoặc hư hỏng của chất kết dính do nhiệt độ cao.
Bảo dưỡng: Sau khi hoàn thiện lớp composite, miếng dán tự dính cần được xử lý để keo khô hoàn toàn và tạo thành lớp keo ổn định. Việc kiểm soát thời gian và nhiệt độ đóng rắn có ảnh hưởng quan trọng đến độ nhớt và độ bong tróc của miếng dán tự dính. Thời gian lưu hóa quá ngắn hoặc nhiệt độ quá thấp sẽ khiến keo khô không hoàn toàn, ảnh hưởng đến độ dính và độ ổn định khi bảo quản của nhãn dán tự dính; Thời gian bảo dưỡng quá lâu hoặc nhiệt độ quá cao sẽ khiến lớp keo bị lão hóa hoặc hư hỏng, làm giảm hiệu suất bong tróc của miếng dán tự dính.

Làm thế nào để đảm bảo sự vừa khít của vật liệu bề mặt và giấy đế (hoặc giấy nhả)
Đảm bảo sự vừa khít của vật liệu bề mặt và giấy nền (hoặc giấy nhả) là mắt xích quan trọng trong quy trình sản xuất miếng dán tự dính. Sau đây là một số biện pháp và phương pháp hiệu quả:
1. Tối ưu hóa quá trình dán
Kiểm soát chính xác lượng keo: Kiểm soát chính xác lượng keo theo đặc tính của vật liệu bề mặt và giấy đế (hoặc giấy nhả) và yêu cầu sử dụng của miếng dán tự dính. Quá ít keo sẽ không đủ độ dính, còn quá nhiều keo sẽ khó bong tróc hoặc sót lại keo. Vì vậy, lượng keo cần phải được kiểm tra thường xuyên trong quá trình sản xuất và điều chỉnh theo điều kiện thực tế.
Chọn phương pháp dán phù hợp: Tùy theo quy mô sản xuất và yêu cầu dán, chọn phương pháp dán phù hợp. Ví dụ, để sản xuất quy mô lớn, có thể chọn lớp phủ lăn để nâng cao hiệu quả và tính đồng nhất của lớp phủ keo; đối với những trường hợp có yêu cầu cao về lượng phủ keo, có thể chọn lớp phủ cạo để kiểm soát chính xác lượng phủ keo.
2. Kiểm soát các thông số tổng hợp
Kiểm soát nhiệt độ: Nhiệt độ cần được kiểm soát trong quá trình tổng hợp để đảm bảo chất kết dính có thể xử lý hoàn toàn và tạo thành lớp keo ổn định. Nhiệt độ quá thấp sẽ khiến keo khô không hoàn toàn, ảnh hưởng đến độ nhớt và độ ổn định khi bảo quản của nhãn dán tự dính; nhiệt độ quá cao sẽ khiến lớp keo bị lão hóa hoặc hư hỏng, làm giảm hiệu suất bong tróc của miếng dán tự dính. Vì vậy, nhiệt độ composite cần được kiểm tra thường xuyên trong quá trình sản xuất và điều chỉnh theo điều kiện thực tế.
Kiểm soát áp suất: Cần phải áp dụng áp suất phù hợp trong quá trình tổng hợp để đảm bảo sự vừa khít giữa vật liệu bề mặt và giấy nền (hoặc giấy nhả). Áp lực quá ít sẽ dẫn đến tình trạng lỏng lẻo, ảnh hưởng đến hiệu quả in và hiệu suất bong tróc của nhãn dán tự dính; quá nhiều áp lực sẽ gây biến dạng hoặc vỡ vật liệu bề mặt. Vì vậy, áp suất tổng hợp cần phải được kiểm tra thường xuyên trong quá trình sản xuất và điều chỉnh theo điều kiện thực tế.
Kiểm soát tốc độ: Tốc độ cần được kiểm soát trong quá trình tổng hợp để đảm bảo chất kết dính có thể xử lý hoàn toàn và tạo thành lớp keo ổn định. Tốc độ quá nhanh sẽ dẫn đến việc xử lý keo không hoàn toàn, ảnh hưởng đến độ dính và độ ổn định bảo quản của giấy dính có thể in được; tốc độ quá chậm sẽ làm giảm hiệu quả sản xuất và tăng chi phí sản xuất. Vì vậy, cần thường xuyên kiểm tra tốc độ tổng hợp trong quá trình sản xuất và điều chỉnh theo tình hình thực tế.
3. Tăng cường kiểm tra chất lượng
Kiểm tra bề ngoài: Thực hiện kiểm tra bề ngoài trên miếng dán có thể in được để kiểm tra xem có các khuyết tật như bong bóng, nếp nhăn, vết trầy xước,… Những khuyết tật này sẽ ảnh hưởng đến hiệu quả in và hiệu suất bong tróc của miếng dán tự dính nên cần được phát hiện và xử lý kịp thời.
Kiểm tra độ nhớt: Thực hiện kiểm tra độ nhớt trên miếng dán tự dính để kiểm tra xem độ nhớt của chúng có đáp ứng yêu cầu hay không. Độ nhớt quá yếu sẽ khiến miếng dán tự dính không thể bám chắc vào vật thể mục tiêu; độ nhớt quá mạnh sẽ gây khó bong tróc hoặc sót lại keo. Vì vậy, cần thường xuyên kiểm tra độ nhớt trong quá trình sản xuất và điều chỉnh theo tình hình thực tế.
Kiểm tra hiệu suất bong tróc: Thực hiện kiểm tra hiệu suất bong tróc trên miếng dán tự dính để kiểm tra xem chúng có được bong ra trơn tru và không còn sót lại keo hay không. Chất lượng hiệu suất bong tróc ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả sử dụng và sự hài lòng của khách hàng đối với miếng dán tự dính nên cần tăng cường kiểm tra, kiểm soát.
4. Sử dụng công nghệ, thiết bị tiên tiến
Giới thiệu Internet vạn vật và công nghệ trí tuệ nhân tạo: Bằng cách giới thiệu Internet vạn vật và công nghệ trí tuệ nhân tạo, có thể đạt được khả năng kiểm soát chính xác quy trình sản xuất và phân bổ nguồn lực tối ưu. Ví dụ, sử dụng cảm biến để theo dõi các thông số như nhiệt độ, áp suất, tốc độ... trong quá trình sản xuất theo thời gian thực và tối ưu hóa, điều chỉnh thông qua các thuật toán thông minh; sử dụng công nghệ thị giác máy để kiểm tra chất lượng nhằm nâng cao hiệu quả và độ chính xác của việc kiểm tra.
Sử dụng thiết bị composite có độ chính xác cao: Việc sử dụng thiết bị composite có độ chính xác cao có thể đảm bảo độ khít chặt giữa vật liệu bề mặt và giấy đế (hoặc giấy nhả) cũng như quá trình xử lý hoàn toàn của chất kết dính. Ví dụ, việc sử dụng thiết bị composite ép nóng có thể đạt được composite và xử lý nhanh chóng dưới nhiệt độ cao và áp suất cao; việc sử dụng thiết bị composite ép lạnh có thể tránh được sự hư hỏng hoặc hỏng chất kết dính do nhiệt độ cao.
5. Tăng cường quản lý nguyên liệu thô
Sàng lọc nguyên liệu nghiêm ngặt: Lựa chọn nguyên liệu có chất lượng đáng tin cậy và hoạt động ổn định là cơ sở để đảm bảo chất lượng của miếng dán tự dính. Vì vậy, cần sàng lọc nghiêm ngặt nguyên liệu thô trong quá trình sản xuất, đồng thời kiểm tra, đánh giá hiệu quả hoạt động của chúng.
Bảo quản nguyên liệu hợp lý: Bảo quản nguyên liệu hợp lý có thể tránh bị ẩm, hư hỏng hoặc hư hỏng. Ví dụ, bảo quản nguyên liệu ở môi trường khô ráo, thoáng mát, tránh ánh sáng; thường xuyên kiểm tra, thay thế nguyên vật liệu…
Quá trình cán màng của vật liệu giấy dán dính có thể in là một quá trình phức tạp bao gồm nhiều thủ tục. Bằng cách tối ưu hóa quy trình dán, kiểm soát các thông số cán màng, tăng cường kiểm tra chất lượng, áp dụng công nghệ và thiết bị tiên tiến cũng như tăng cường quản lý nguyên liệu thô, chúng tôi có thể đảm bảo sự phù hợp chặt chẽ giữa vật liệu bề mặt và giấy nền (hoặc giấy nhả) cũng như việc sản xuất giấy dính có thể in được chất lượng cao. Là một trong những công ty sản xuất tấm và vật liệu giấy tự dính sớm nhất trong nước, Công ty TNHH Sản phẩm Keo Baozhongbao Thượng Hải, dựa vào lợi thế trong nghiên cứu khoa học, sản xuất, bán hàng và dịch vụ, liên tục giới thiệu các công nghệ và quy trình mới để cải thiện chất lượng sản phẩm và hiệu quả sản xuất, đồng thời cung cấp cho khách hàng các sản phẩm và dịch vụ nhãn dán tự dính tốt hơn. Đồng thời, công ty cũng đang tích cực phát triển các sản phẩm thân thiện với môi trường như chất kết dính gốc sinh học mới và vật liệu nhãn có khả năng phân hủy hoàn toàn để giúp khách hàng đạt được mục tiêu bảo vệ môi trường trong toàn bộ vòng đời của bao bì.